Процесс цифровизации промышленности не остановится по причине грядущего кризиса. Скорее компании будут инвестировать во внедрение новых технологий все больше средств.
О том, какие решения будут пользоваться наибольшей популярностью, говорили участники организованной CNews Conferences онлайн-конференции «ИТ в промышленности: переход к цифровому производству».
Облачная цифровизация
Шамиль Каюмов, директор по развитию бизнеса SberCloud, слова которого приводит CNews, отметил, что по данным совместного исследования Национального агентства финансовых исследований (НАФИ) и SberCloud, на сегодняшний день к переходу на облачные технологии готовы 77% крупных и около 42 % малых и средних предприятий. 34% компаний планируют увеличить свои ИТ-бюджеты. В каждой пятой компании в числе приоритетов — расширение использования облачных технологий.
Зрелым компаниям SberCloud предлагает платформу SberCloud.Advanced, которая позволяет разворачивать ИТ-инфраструктуру любой сложности. Она обеспечивает работу с кластерами больших данных, управление облачной контейнеризацией, автоматическое развертывание, масштабирование и управление приложениями.
Также компания предлагает своим клиентам воспользоваться мощностями суперкомпьютера «Кристофари». Уже сегодня он нашел себе применение в автомобильной промышленности, например, для анализа и предсказания ремонтов, автоматизации логистики, работы с клиентами. В этом году на «Кристофари» появятся новые функции, которые позволят еще более эффективно обучать нейросети или использовать уже готовые модели.
Все решения от SberCloud можно использовать только в том объеме, в котором это необходимо, и, соответственно, оплачивать только реально потребленные ресурсы.
Актуальные задачи
По данным CNews, Роман Гоц, директор департамента больших данных и безопасности Atos, отметил, что драйвером текущих изменений является COVID-19. Существуют правила обеспечения безопасности сотрудников, и их нарушение влечет за собой наложение на компанию солидных штрафов. Atos подготовил пять решений, которые можно внедрить прямо сейчас и тем самым автоматизировать контроль за возможным распространением инфекции на предприятии. Все они основаны на использовании системы видеонаблюдения и обработке поступающих от нее данных.
Во-первых, это бесконтактный контроль доступа на основании распознавания лица сотрудника. Во-вторых, автоматическое выявление первого круга контактов заболевшего сотрудника и внесение заболевших сотрудников в черный список для того, чтобы они соблюдали 14-дневный карантин. В-третьих, выявление скоплений людей. В-четвертых, контроль ношения масок. И в-пятых, определение сотрудников с высокой температурой.
Одной наиболее востребованных крупными предприятиями технологий является предиктивный анализ.Например, организация эффективной стратегии ТОиР на основе предиктивного анализа обеспечивает сокращение затрат на содержание основных производственных активов на 30-40%. Тем не менее, успешных проектов в этой сфере не так много. «Причина — отсутствие компетенций, — уверен Андрей Сушко, генеральный директор «Диатех». — Компаний, которые занимаются прогнозированием, очень много, но большинство из них используют слишком общие и абстрактные математические модели».
Еще одна проблема заключается в том, что у предприятий есть данные, но их качество часто бывает весьма сомнительным. Проще всего получить данные из АСУ ТП, но это лишь 10-15% необходимой информации. Еще один источник данных – мобильный ТОИР. Самый надежные сведения поступают от переносных приборов или стационарных систем диагностики. Нельзя также забывать и про сведения из ЕАМ-систем, такие как информация о проведенных ТОиР-мероприятиях, справочники и пр. К сожалению, на большинстве предприятий сегодня наблюдается «цифровой зоопарк», данные из разных систем не интегрированы или поступают в единое хранилище с большим опозданием.
Андрей Сушко предложил использовать программную платформу Safe Plant для объединения первичных данных. «На протяжении последних лет мы заключили соглашения с большинством ведущих российских и зарубежных производителей измерительной аппаратуры об открытии протоколов обмена и конвертации старых баз данных, – говорит он. – Это позволяет ПО Safe Plant напрямую работать с имеющимся парком приборов и использовать существующие многолетние наработки». Кроме того, на платформе реализована возможность анализа данных или вручную на основе технологий больших данных, или при помощи искусственного интеллекта. После обработки данные передаются в систему управления предприятием для принятия управленческих решений.
Цифровизация нон-стоп
CNews передает, что Александр Гревцев, директор по ИТ «Корпорации Казахмыс» рассказал, как компании удалось за короткий срок охватить средствами автоматизации основные производственные площадки. В настоящее время на всех предприятиях корпорации внедрены АСУ ТП, данные интегрируются на единой платформе. Одновременно создается единое хранилище данных, внедряется ERP, система бюджетирования и аналитики.
При внедрении систем управления производственными процессами, все они были разделены на уровни, автоматизация которых происходила поэтапно. Одновременно была запущена единая платформа управления холдингом, в состав которой вошли более 150 бизнес-процессов и более 120 типовых отчетов и форм. Она дает возможность создавать индивидуальные дашборды и доступна через мобильное приложение. Кроме того, платформа интегрирована с системой управления персоналом, системой проверки рисковых контагентов, телефонным справочником и т.д.
«Единая платформа обеспечила возможность организации удаленной работы и мониторинга деятельности предприятий в сегодняшней нестандартной ситуации», – говорит Александр Гревцев. Он рассказал, как организован процесс постановки задачи, назначения ответственного сотрудника, времени начала и окончания ее решения, обсуждения с коллегами процесса выполнения и сдачи отчетности руководству. Сегодня к системе подключены более 5000 специалистов.
В настоящее время в корпорации идет разработка MES-системы. Уже определены основные этапы проекта и точки подключения системы к уже существующим решениям. Появилась возможность сбора технологической информации и дистанционного мониторинга работы оборудования. Запущена система выдачи электронных наряд-заданий.
Тему лоскутной автоматизации продолжил Валерий Фокин, руководитель департамента информационных технологий ОХК «Уралхим». По его словам, под ней надо понимать, в первую очередь, бессистемную автоматизацию бизнес-процессов. То есть ситуацию, когда в разных подразделениях компании одни и те же бизнес-процессы автоматизированы с помощью различных инструментов. В «Уралхим» используется около 150 бизнес-систем, часть из которых дублируют друг друга. Это приводит к тому, что консолидация данных на уровне управляющей компании выливается в огромную проблему. И эту проблему надо решать на стратегическом уровне, а не на уровне ИТ.
В «Уралхим» разработали стратегию цифровой трансформации. Она состоит из трех основных блоков. Первый – базовая автоматизация, то есть внедрение «тяжелых» информационных систем, например, ERP, MES, CRM и т.д. Второй – цифровизация производства: цифровые двойники, искусственный интеллект, VR и т.д. Третий – цифровые сервисы для клиентов: обучение, интернет-магазин, калькулятор удобрений и пр. Все это в совокупности образует экосистему цифровых инструментов «Уралхим», которая базируется на современной инфраструктуре.
Валерий Фокин отметил большую роль корпоративной культуры в процессе цифровой трансформации. Еще несколько лет в таких проектах были заинтересованы, в основном, работники финансового и HR-департаментов. Сегодня инициативы цифровизации все чаще поступают от производственных подразделений.
Александр Колесов, руководитель отдела разработки ПО Biocad, рассказал о созданном в компании чат-боте Botanique. Он помогает контролировать эффективность использования оборудования и все действия сервисного персонала, вовремя реагировать на нештатные ситуации, быстро получать доступ к необходимой информации и оцифровывать данные с аналогового оборудования. Система построена на микросервисной архитектуре, то есть ее модернизация происходит очень быстро и незаметно для пользователей.
Он привел несколько примеров использования чат-бота. Например, в компании используется более 9000 единиц неоцифрованного оборудования, и как оно используется, никто не знает. Теперь сотрудники при помощи мобильного устройства сканируют QR-код оборудования и сообщают чат-боту, что они собираются делать. Таким образом выяснилось, что 30% оборудования фактически простаивает, и у руководства компании появилась реальная возможность оптимизировать его использование.
